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모든 입고 자재 배치는 생산에 사용되기 전에 검사를 받습니다. 자재가 공장에 도착하면, 창고 팀이 공급업체, 구매 주문서, 자재 등급, 사양, 수량, 배치 번호, 포장 상태 및 동반 문서를 확인합니다. 각 배치는 내부 로트 번호가 부여되고 검증되지 않은 자재가 생산에 들어가는 것을 방지하기 위해 격리 상태로 놓입니다.

우리 품질 팀은 자재 유형 및 검사 계획에 따라 대표 샘플을 채취합니다. 고무, 화학 물질, 보강 섬유 및 인장 코드가 자재별 방법을 사용하여 테스트되며, 여기에는 외관, 정체성, 밀도, 수분, 회분 함량, 인장 강도, 신장 및 표면 상태가 포함될 수 있습니다.

테스트 후 품질 엔지니어는 결과를 승인된 구매 사양, 내부 품질 요구 사항 및 적용 가능한 고객 기준과 비교합니다. 적격 자재는 생산 사용을 위해 승인된 저장소로 방출됩니다. 비적합 자재는 식별되고 분리되어 추가 테스트, 공급업체 반품, 승인된 하향 사용 또는 반품을 위해 검토됩니다.

최종 방출 전에 각 완성된 벨트는 생산 주문 및 고객 사양에 대해 확인됩니다. 우리 품질 팀은 벨트 모델, 프로파일, 자재 등급, 치수, 수량, 마킹, 포장 요구 사항 및 고객이 지정한 특별 성능 요구 사항을 확인합니다.

그 후 벨트는 표면 상태, 프로파일 정확성, 상단 폭, 벨트 높이, 유효 또는 외부 길이, 길이 허용 오차, 톱니 치수, 리브 치수, 톱니 피치 및 인쇄된 배치 식별에 대해 검사됩니다. 벨트 유형 및 검사 계획에 따라 성능 테스트에는 인장 강도, 신장, 코드 접착, 섬유 접착, 경도, 마모 저항, 열 노화, 오일 저항, 저온 유연성, 피로 성능 및 전기 저항이 포함될 수 있습니다.

품질 엔지니어는 검사 보고서 및 방출 결정을 발행하기 전에 치수 기록, 테스트 결과, 생산 데이터 및 제품 식별을 검토합니다. 적격 벨트는 완제품 저장소로 이관됩니다. 출하 전에 모델, 수량, 배치 코드, 라벨, 포장 상태, 포장 목록 및 필요한 문서가 다시 확인됩니다. 검사를 통과하지 못한 제품은 수리, 재가공, 추가 테스트, 재제작 또는 반품을 위해 분리되며, 재작업된 제품은 출하 전에 재검사를 통과해야 합니다.

TRANSCO는 벨트 강도, 유연성, 마모 저항 및 치수 안정성에 영향을 미치는 주요 고무 특성을 테스트합니다. 일반적인 테스트 항목에는 인장 강도, 파단 시 신장, 경도, 밀도 및 마모 저항이 포함됩니다.

인장 강도는 일반적으로 MPa로 기록되며, 신장은 백분율로 기록되고, 경도는 지정된 쇼어 스케일을 사용하여 기록됩니다. 필요한 값은 고무 혼합물, 벨트 구조, 고객 요구 사항 및 의도된 응용 프로그램에 따라 선택됩니다. 서로 다른 V-벨트, 타이밍 벨트 및 리브 벨트는 하나의 보편적인 수용 값을 사용하지 않습니다.

고무 마모 저항은 제어된 마찰 조건에서 얼마나 많은 자재가 손실되는지를 측정하여 테스트됩니다. 결과는 선택된 테스트 방법에 따라 부피 손실 또는 마모 저항 지수로 보고될 수 있습니다.

더 낮거나 더 안정적인 자재 손실은 일반적으로 동일한 실험실 조건에서 반복적인 표면 마모에 대한 더 나은 저항을 나타냅니다. 그러나 실험실 마모 데이터는 주로 혼합물 비교 및 품질 관리를 위해 사용됩니다. 실제 벨트 마모는 풀리 상태, 벨트 장력, 정렬, 속도, 하중, 오염 및 작동 온도에 따라 달라집니다.

TRANSCO는 벨트 유형 및 작동 응용 프로그램에 따라 피로 및 동적 테스트를 선택합니다. 자동차 V-벨트, 산업 V-벨트, 타이밍 벨트 및 PK 리브 벨트는 서로 다른 프로파일, 구조 및 작업 조건을 가지므로 동일한 테스트 배열을 사용하지 않습니다.

동적 테스트는 풀리 구성, 벨트 속도, 적용 하중, 작동 시간, 온도 및 최종 벨트 상태를 기록할 수 있습니다. 피로 테스트는 일반적으로 제품 개발, 유형 검증, 주기적인 품질 검사 또는 고객 특정 요구 사항에 사용되며, 모든 개별 벨트에 대한 일상적인 테스트로 사용되지는 않습니다.

TRANSCO 벨트 검사 보고서에는 제품 모델, 벨트 프로파일, 생산 배치, 샘플 번호, 검사 날짜, 테스트 방법, 수용 요구 사항 및 실제 측정 결과가 포함될 수 있습니다.

벨트 유형에 따라 보고서에는 벨트 길이, 길이 허용 오차, 상단 폭, 벨트 높이, 인장 강도, 신장, 경도, 접착, 마모 저항, 무니 점도, 경화 데이터 또는 전기 저항이 기록될 수 있습니다. 보고서에는 검사 결론 및 방출 상태도 포함됩니다. 이를 통해 테스트된 샘플이 관련 생산 배치 및 고객 주문과 연결될 수 있습니다.

각 고무 혼합물 배치는 승인된 조성, 혼합 날짜, 생산 장비, 작업자 및 입고 자재 로트에 연결된 추적 가능한 배치 번호가 부여됩니다. 다음 제조 단계로 진행하기 전에 경화되지 않은 혼합물의 일관성을 확인하기 위해 대표 샘플이 수집됩니다.

우리 실험실은 혼합물의 외관, 오염, 밀도 및 가공 일관성을 검사합니다. 무니 점도 테스트는 가공 안정성을 평가하는 데 사용되며, 경화 특성 테스트는 최소 토크, 최대 토크, 스코치 시간 및 최적 경화 시간을 측정합니다. 제어된 고무 테스트 시트도 경화되어 경도, 인장 강도, 신장 및 마모 저항을 확인할 수 있습니다.

벨트 생산 중, 우리의 검사관은 인장 코드 배열, 코드 장력, 섬유 포장, 벨트 프로파일, 금형 적재, 톱니 또는 이 형성, 리브 위치 및 치수 일관성을 모니터링합니다. 경화 온도, 압력 및 시간은 승인된 공정 사양에 따라 기록됩니다. 품질 엔지니어는 배치를 방출하기 전에 혼합물 데이터 및 생산 기록을 검토합니다. 비적합 배치는 재작업, 추가 테스트, 승인된 하향 조정 또는 반품을 위해 보류되며, 필요한 경우 재검사가 진행됩니다.

TRANSCO는 고객 사양, 승인된 제품 도면 및 적용 가능한 벨트 표준에 따라 V-벨트 치수를 검사합니다. 클래식 및 좁은 V-벨트의 경우, ISO 4184를 사용하여 Z, A, B, C, SPZ, SPA, SPB 및 SPC와 같은 일반 섹션에 대한 치수 기준으로 사용할 수 있습니다.

검사는 일반적으로 벨트 프로파일, 상단 폭, 벨트 높이, 기준 또는 유효 길이, 측정 길이 및 길이 허용 오차를 기록합니다. 측정된 데이터는 제품이 방출되기 전에 특정 벨트 모델에 대해 확인된 요구 사항을 충족해야 합니다.

TRANSCO는 다음 생산 단계로 방출되기 전에 각 고무 혼합 배치를 검사합니다. 혼합물 배치는 조성, 혼합 날짜, 장비, 작업자 및 관련 원자재 로트로 식별됩니다.

무니 점도는 경화되지 않은 고무의 가공 일관성을 평가하는 데 사용됩니다. 경화 테스트는 최소 토크, 최대 토크, 스코치 시간 및 최적 경화 시간을 측정하는 데 사용됩니다. 이러한 결과는 승인된 혼합물 제어 범위와 비교됩니다. 비정상적인 가공 또는 경화 데이터가 있는 배치는 검토, 추가 테스트, 재작업 또는 거부를 위해 보류됩니다.

정전기 방지 벨트 성능은 제어된 테스트 조건에서 전기 저항을 측정하여 검증됩니다. 이 테스트는 벨트가 작동 중 전하가 축적되는 대신 안전하게 정전기를 방출할 수 있는지를 확인합니다.

검사 기록에는 벨트 모델, 테스트 방법, 측정된 저항, 샘플 배치 및 수용 요구 사항이 포함되어야 합니다. 정전기 성능은 벨트 사양, 적용 또는 고객 주문에 의해 요구될 때만 테스트됩니다. 벨트 재료, 색상 또는 외관만으로 주장해서는 안 됩니다.